公司成立以来，我们坚持创新，积极实践，不断改善。目前我们在铝制法兰冷锻技术，不锈钢法兰镦锻技术，铝套管(薄壁管)的高精密加工技术，不锈钢套管的磨削技术，磁性滚轴用套管表面强化的喷砂技术，定影加热轴精密双曲线轮廓加工技术，转写轴精密压入装配技术等都处于行业领先水平。

      公司主要从事汽车、数码复印机、激光打印机和数码相机等产品零部件的精密加工。公司现有日本津上、宫野产数控自动车床、数控两端加工车床、数控表面加工车床等200余台，其他注塑成型机、磨床、磁力检测机、激光检测机、激光校直机、干式喷砂机等100余台，近30条磁性滚轴生产线，以及全自动产品清洗线多条，用于生产加工汽车传感器;磁辊所需要的零部件：钢轴、法兰、套筒;及转印辊、定影加热辊、压力胶辊的零部件，从而实现从单个零部件加工生产到磁辊及转印辊的组装完全由公司内部完成，为数码复印机、激光打印机关键零部件的精度(尺寸公差、形位公差均能保证在4~15µm范围内)及品质的保障建立了坚实的基础。

      从2010年开始，根据市场需求，开始研发不锈钢传感器加工技术，包括沉淀硬化型不锈钢材料特性、不锈钢锻造、热处理工艺及切削加工技术，经过不懈努力，终于创新了一种采用镦锻成型、精确热处理控制结合数控切削等生产工艺技术，实现了传感器的形位公差在20µm以下，为传感器重要技术指标灵敏度达成提供保障，这款重量传感器乃是汽车智能安全气囊控制的核心部件。在2011年初得到客户的认可，并开始批量生产。

      显影磁辊的核心部件磁条的生产采用日精360T的注射成型机，使用高磁力磁性材料，结合带线圈的注射模具，在注射成型过程中，施加外部磁场，使磁粒形成要求的各向异性排列和分布。此项技术是从日本松下电子公司引进的，公司的工程技术人员经过二十年的钻研，不断改进模具结构，及实施磁性材料、注射过程条件参数严格控制，从而达成高精度、高磁力的技术工艺保证。